DISTRIBUCIÓN DE PLANTA: TEOREMA SHOES

La industria del calzado cucuteño ha enfrentado en los últimos años un proceso favorable en cuanto a su desarrollo, ganando un gran espacio en el mercado interno y externo. El gremio de la industria ha invertido grandes sumas de dinero y esfuerzo humano para garantizar un impacto positivo dentro del sector y así poder elevar el nivel productivo de todas las empresas.

Con el deseo de conocer empresas cucuteñas que contribuyen al desarrollo de nuestra sociedad y gracias a un trabajo de clase pudimos tener un acercamiento a una de las muchas empresas de calzado que contribuyen a la economía de nuestra ciudad, conociendo su planta de producción.

La empresa visitada se conoce con el nombre de TEOREMA SHOES y se encuentra ubicada en la Calle 13 11 - 52 EL CONTENTO y el producto que ofrece al mercado es el calzado formal, casual, infantil, bolsos y zapatos tipo valeta.
Esta empresa además de producir calzado para comercializar en el mercado interno de la ciudad, exporta al resto del país y a otros países como Panamá, Estados Unidos, Costa Rica y Venezuela.
La cantidad promedio que se produce en la empresa es de 1000 paredes de zapatos a la semana, aunque esto siempre depende del pedido y del diseño del producto que necesita el cliente.

PROCESO DE PRODUCCIÓN

1. MOSTRARIO CON PEDIDOS
El proceso de producción que se lleva a cabo en la empresa TEOREMA SHOES comienza en el momento en que se hace una muestra del producto que ellos ofrecen para así generar en las personas la necesidad de adquirir el producto.

2. COMPRA MATERIAL

En el momento en que se adquieren los pedidos del cliente se compra la materia prima que se utilizará en la producción.

3. DISEÑO – CORTE

Una ves que se conoce lo que el cliente ha pedido, se comienza a diseñar los moldes para luego ser cortados.

4. GUARNICION: ARMAR EL CORTE

Teniendo todas las partes cortadas, el siguiente paso es unir todas esas piezas delicadamente para que todo vaya quedando unido de forma adecuada.
Las funciones del guarnecedor son:
- Pegar y coser todas las piezas del molde
- Agregar los diferentes adornos que requiere.

5. MONTADOR: MONTAN EL ZAPATO CON EL MOLDE
Una vez que se tengan todas las piezas del zapato unidas se continúa el proceso montando eso en un molde para así darle forma al zapato.
Las funciones del montador son:
- Darle forma y estilo al molde sobre una horma cuando éste ya esta pegado y cosido.

6. SOLETEO: PEGA LA SUELAS Y TACONES
En esta parte del proceso es donde se pegan suelas y tacones de los zapatos.

7. LIMPIEZA CON MARQUILLA, EMPAQUE Y ADORNOS

Aquí, se cuenta con personas encargadas de limpiar el producto; se tiene en cuenta que todo haya quedado bien pegado, se le agregan los adornos y la marquilla y los demás adornos que lleva el producto. Aquí se realiza el control de calidad Finalmente se empaca el producto en cajas listo para ser entregado al cliente.

8. BODEGA

Se va almacenando el producto terminado hasta completar totalmente la cantidad del pedido del cliente.

9. ENTREGA AL CLIENTE

Finalmente, se llama al cliente para informarle que su pedido esta listo.


DESARROLLO DE LA MAQUETA

Con el fin de apropiarnos un poco más del proceso de producción de calzado, realizamos una maqueta en donde se reflejara la planta de TEOREMA SHOES. Para esto lo primero que hicimos fue acercarnos a la empresa y hablar con la dueña que muy amablemente nos permitió visitar la planta de producción y a la vez nos explico todo el proceso.

Además de esto, tomamos distancias de cada puesto de trabajo y los tiempos utilizados en cada uno de estos.

Utilizamos una escala de 1: 50 para la realización de la maqueta.
El área de la fábrica corresponde a 400 metros cuadrados.
El área asignada para la parte productiva corresponde a 35 metros, los otros 5 metros corresponden a la parte administrativa de la empresa.

Los materiales que utilizamos fueron:
Cartón paja
Silicona
Plastilina
Madera
Pintura
Papel contac
Bisturí
Tijeras
Palillos
Tiempo utilizado: 5 dias.

Gastos de material: $ 40. 000
Gastos de transporte: $ 20.000

TIEMPOS Y DISTANCIAS TOMADAS EN EL PROCESO DE TEOREMA SHOES

En toda empresa, el tiempo y las distancias de cada puesto de trabajo son elementos que contribuyen a la productividad de la empresa.
Los tiempos registrados en cada área de de trabajo son los siguientes:

El tiempo de compra de materia prima varia dependiendo del número de pedidos hecho por el cliente y de los proveedores.

1. Diseño y corte: 3 minutos
2. Guarnición: 15 minutos
3. Montador: 1 minuto
4. Soleteo: 30 segundos-1 minuto
5. Secado: 40 a 30 minutos
6. Limpieza: 10 minutos
7. Empacado: 30 segundos.

DISTANCIAS ENTRE LOS PUESTOS DE TRABAJO:

Del diseñador al cortador hay una distancia de 1 metro
Del cortador al guarnecedor hay una distancia de 69 cm.
Del guarnecedor al montador hay una distancia de 25 metros.
Del montador al soleteador 11 metros.
Del soleteador a la parte de limpieza hay 3 metros.
De la limpieza al empacado hay una distancia de 1 metro.

Recordemos que la producción que se lleva a cabo aproximadamente en TEOREMA SHOES es de 1000 pares semanal.


SUGERENCIAS

En la visita que hicimos a la empresa de calzado TEOREMA SHOES observamos el proceso de producción que se lleva a cabo y la distribución de plata. Algunas sugerencias, que como estudiantes de Ingeniería Industrial, podemos dar son las siguientes:

- En la visita nos dimos cuenta del desorden de cajas que hay en la empresa. Se aconseja que destinen un lugar apropiado para éstas de tal forma que no estorben ni con el paso de los operarios ni con el medio de trabajo en general.

- Hacer un mejoramiento en el diseño de planta ya que observamos que no esta bien distribuida según el proceso de fabricación del calzado, seria muy bueno tener un orden según cada proceso de elaboración del producto, esto ayudaría a minimizar tiempos, esfuerzos innecesarios y evitar perdidas de material.

- En el proceso de limpieza se demoran mucho tiempo, esto se puede evitar si en cada proceso utilizan bien los materiales, hacen mejor el trabajo en las dependencias y así evitan que el zapato quede tan sucio; esto ayudaría a minimizar tiempos y a evitar desperdicio de material.

La distancia entre el guarnecedor y el montador es demasiado grande. Se aconsejaría reubicarlos de cierta manera, buscando minimizarlos tiempos en que el operario se translada para entregar las piezas que serán montadas.

La mesa de soleteo en la ubicación que se encuentra, no favorece la distribución de la planta, pues esta ubicada en una parte fundamental en donde el operario tiene que trasladarse de un puesto de trabajo al otro.

La mejor opción de mejoramiento de planta seria reubicar todos los puestos de trabajo de atrás hacia delante, de tal forma que se ubica la materia prima en un sector que quede cerca de las primeras operaciones que deben realizarse.

En cuento a la seguridad industrial, la única medida que se encontró fue un extintor. Los operarios no cuentan con ningún otro elemento especial para conservar su salud. Seria aconsejable implementar instrumentos como ventiladores, delantales, tapabocas para el caso de los trabajadores que manejen pegantes.